??缺陷名稱

缺陷特征及發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補(bǔ)救措施

1、化學(xué)成份不合格

最終分析結(jié)果主要合金元素或雜質(zhì)含量超標(biāo)

1、配料中宜燒損元素取值不合適或計(jì)算有誤；

2、中間合金不符合標(biāo)準(zhǔn)；

3、清爐、洗爐不徹底殘留有上爐的鋁合金及雜質(zhì)；

4、不同合金料相混；

5、加鎂后停留時(shí)間過長(zhǎng)，并且無覆蓋劑保護(hù)、使合金液氧化燒損嚴(yán)重；

6、沒有徹底攪拌，成分不均勻，導(dǎo)致取樣不能反應(yīng)出真實(shí)情況；

7、爐前分析不正確。

1、在配料中，易燒損元素取技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)上限或經(jīng)驗(yàn)燒損值的上限，并經(jīng)過仔細(xì)校對(duì)，；

2、選用符合標(biāo)準(zhǔn)的成分分析值準(zhǔn)確的中間合金配料；

3、轉(zhuǎn)爐前徹底清爐、洗爐，清洗澆包及工具；

4、檢查和鑒定爐前分析儀表是否有故障，如有故障，應(yīng)送有關(guān)計(jì)量部門或出產(chǎn)廠家或其他維修站修復(fù)鑒定；

5、嚴(yán)禁加鎂后停留時(shí)間超過十分鐘，并用保護(hù)性覆蓋劑；

6、按分析化驗(yàn)取樣技術(shù)要求規(guī)定取樣，取樣前要充分?jǐn)嚢韬辖鹨海?/span>

7、嚴(yán)禁使用混裝的廢料和不明成份的爐料。

2、氣孔

鑄錠表面或內(nèi)部出現(xiàn)的大或小的孔洞，形狀比較規(guī)則；有分散的和比較集中的兩類；在對(duì)鑄錠作外觀檢查或機(jī)械加工后可發(fā)現(xiàn)。

1、爐料帶水氣，使熔爐內(nèi)水蒸氣濃度增加；

2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；

3、合金液沒有覆蓋保護(hù)或過熱；

4、熔爐、澆包工具等未烘干；

5、澆注時(shí)合金液流動(dòng)不連續(xù)平穩(wěn)、產(chǎn)生渦流，卷入了氣體；

6、合金液精去氣不充分；

7、煤、煤氣及油中的含水量超標(biāo)。

1、嚴(yán)禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在400度左右溫度下烘烤2H；

2、嚴(yán)格按工藝對(duì)大修、中修后的爐子進(jìn)行烘烤；

3、熔化前按工藝要求對(duì)熔爐、澆注工具、熔劑等進(jìn)行烘燒，然后才可使用；

4、選用合適的精煉方法和效果好的精煉劑充分精煉合金液，精煉后加覆蓋劑保護(hù)。如果精煉后靜置時(shí)間超過6H，則要進(jìn)行二次精煉方可澆注或使用；

5、控制澆注時(shí)液流連續(xù)均勻地澆注，未注完錠模不要中斷；

6、使用含水量符合要求的煤或煤氣、油等燃料熔化合金液。

3、偏析

鑄件各部位的化學(xué)成份不同（通常叫作宏觀偏析）。有密度偏析和偏析瘤兩種

1、澆注前合金液沒有得到徹底的攪拌；使合金液中密度大的析出元素和某些密度大的金屬間化合物沉降；

2、合金液未作細(xì)化晶粒處理或細(xì)化晶粒處理不充分；

3、合金液澆注溫度太低，使密度大的低熔點(diǎn)元素或化合物游離出成為偏析瘤

1、澆注前徹底攪拌合金液，使成分均勻；

2、選用合適的變質(zhì)劑或孕育劑對(duì)合金進(jìn)行變質(zhì)處理或細(xì)化晶粒處理；

3、適當(dāng)提高合金液的澆注溫度，防止易熔化的密度大的元素析出來結(jié)瘤；

4、提高鑄錠的凝固冷卻速度，減少鑄錠和結(jié)晶器內(nèi)表面之間的磨擦，防止鑄錠結(jié)殼的局部溫度回升熔化。

4、疏松（縮松）

鑄錠中心和尾部等后凝固部位出現(xiàn)的很細(xì)小的分散縮孔和氣孔；用肉眼可看到的叫宏觀疏松，用顯微鏡才能看出來的叫顯微疏松

1、合金本身的結(jié)晶溫度間隔寬，收縮性大；

2、合金液精煉不充分，含氣量多，大合金液凝固時(shí)進(jìn)入枝晶間，因其壓力大，阻礙合金液進(jìn)入補(bǔ)縮

3、合金液澆注溫度太高，澆注速度太快；

4、合金液未作變質(zhì)處理或孕育處理，晶粒粗大；

5、澆注濕度過低，結(jié)晶時(shí)補(bǔ)縮不好；

1、調(diào)整合金液的化學(xué)成分或選用細(xì)化晶粒效果好的元素對(duì)合金液作變質(zhì)處理或孕育處理減少枝晶組織，細(xì)化晶粒，改善其結(jié)晶狀態(tài)，降低合金液的收縮性；

2、先用效果好的精煉劑和精煉去氣方法，對(duì)合金液進(jìn)行充分的去氣除渣處理、降低其含氣量和氧化夾雜物含量；

3、適當(dāng)降低合金液的澆注溫度，并減慢其澆注速度，提高鑄錠的冷卻速度；

4、使用矮的結(jié)晶器，提高水壓，降低水溫，加大鑄錠的結(jié)晶凝固速度。

5、氧化夾渣

在鑄錠表面，特別是鑄錠尾部及鑄錠的內(nèi)部出現(xiàn)的與基體金屬不同的暗灰色、組織松散的金屬或非金屬氧化物質(zhì)點(diǎn)

1、原材料不清潔，使用的爐子、工具不清潔；

2、合金液精煉除渣不徹底；

3、澆注溫度過低，合金液流動(dòng)性差，夾渣不能上?。?/span>

4、熔煉中固成分控制不準(zhǔn)而多次補(bǔ)料、沖淡、攪拌、使合金液氧化加重，并將氧化膜和熔渣帶入合金液內(nèi)部；

5、澆注時(shí)合金液落差太大，增加氧化，并使氧化膜破碎而卷入合金液內(nèi)。

1、嚴(yán)禁使用不清潔的爐料和爐子、工具；

2、使用合適的精煉方法和精煉劑，對(duì)合金液進(jìn)行充分的精煉，凈化夾渣物；

3、精煉后靜置10-15分鐘，讓懸渣上浮，并適當(dāng)提高合金液的澆注溫度；

4、盡量減少熔煉中的補(bǔ)料、沖淡、攪拌的次數(shù)，以減少合金液的氧化和把氧化皮、熔渣帶入合金液內(nèi)部；

5、盡可能縮短轉(zhuǎn)注的距離，降低澆注時(shí)的落差，減少氧化；

6、防止供流分配盤上粘附的石棉纖維、泥沙、涂料等掉入結(jié)晶器內(nèi)；

7、在爐子的出液口或錠模的澆注口安放泡沫陶瓷過濾器（網(wǎng)）過濾合金液；

6、裂紋

有實(shí)心鑄錠表面出現(xiàn)的直線狀或波浪形的暗灰色裂口，在空心鑄錠模斷面出現(xiàn)的放射狀或環(huán)狀裂口，在扁鑄錠表面出現(xiàn)的直線形或其他形狀的裂口。

1、合金的化學(xué)成份出現(xiàn)偏差；

2、澆注溫度太高，澆注速度太快；

3、合金液未進(jìn)行精煉或精煉不充分，氣體夾雜物含量過高；

4、結(jié)晶器表面不光滑或潤(rùn)滑不良，或安裝傾斜而拉裂。

1、嚴(yán)格按工藝規(guī)程進(jìn)行爐前分析和熔煉鑄造等操作，定期檢驗(yàn)爐前分析儀器是否有故障，爐前分析報(bào)告是否準(zhǔn)確，以控制準(zhǔn)合金液的化學(xué)成分，特別是要控制好鐵、硅的含量；

2、適當(dāng)降低合金液的澆注溫度和澆注速度；

3、選用合適的精煉方法精煉劑，對(duì)合金液進(jìn)行充分的精煉，降低氣體和氧化夾雜物的含量；

4、均勻分配液流，檢查并防止漏斗傾斜

5、保持結(jié)晶器內(nèi)表面光滑清潔及位置的水平放置。